1. Kunds bakgrund

CASLA JSC är ett välkänt företag för tillverkning av plastprodukter i södra Vietnam, med huvudfokus på PP-vävda säckar, plastlådor för återanvändning och förpackningsprodukter för jordbruket. Företagets kunder finns inom byggmaterialindustrin, jordbruket och logistikbranschen. Under de senaste åren har företaget kontinuerligt utökat sin produktionskapacitet i takt med den ökande tillverkningssektorn i Vietnam.

 2. De centrala problemen

1. Efter att fabriken utökade sin produktion ökade mängden avskärningar från PP-vävda säckar samt avfall från hårdplastlådor för återanvändning kraftigt. De två gamla produktionslinjerna hade inte tillräcklig kapacitet, vilket ledde till att avfallsbehandlingen inte hängde med produktionstakten;

2. De gamla produktionslinjerna var lågt automatiserade, med 4–5 arbetare per linje. Då de lokala arbetskostnaderna i Vietnam stiger år efter år, blev personalbelastningen allt tyngre;

3. Utrustningen hade hög energiförbrukning, och elkostnaderna för att bearbeta en ton granulat var mycket höga, vilket begränsade vinstmarginalerna för extruderade produkter.

3. Vårt lösningssätt

Vi installerade **ML180SJ200 PP-vävda säckar-plastgranuleringslinje + SJ180SJ200 hårdplaståtervinningsgranuleringslinje**:

• En matchad automatisk bandtransportör för matning, som möjliggör automatisk överföring genom hela processen – krossning–tvätt–granulering;

• PP-vävda säckar-linjen är utrustad med tjockare, slitstarka skruvar och legeringsknivar, anpassade för vävda säckar med hög färgmängd och många orenheter;

• Hårdplast-linjen är försedd med en tung krossningsenhet, som kan hantera hela återvinningslådor och plastkorgar direkt;

• Hela linjen styrs centraliserat via PLC, så att en enda operatör kan övervaka båda linjerna.

4. Mätbara affärsresultat

1. Den PP-vävda säckar-linjen producerar dygnet runt 80 ton PP-granulat per dag, medan hårdplast-granuleringslinjen når en kapacitet på 750 kg/h, vilket ökar den totala avfallsbehandlingskapaciteten med 120%;

2. Allt avfall från produktionen återanvänds inom fabriken, utan behov av att sälja utavfall till externa köpare;

3. Antalet operatörer per linje minskades från fyra till två, vilket ledde till en nedgång på 60% i personalkostnader;

4. Tack vare det energieffektiva uppvärmningssystemet sjönk energiförbrukningen för att bearbeta en ton granulat med 18%, vilket resulterade i årliga besparingar på mer än 120 000 USD i elkostnader;

5. Företaget sparar årligen cirka 850 000 USD på import av nytt PP-råmaterial.

5. Projektets värde

Genom att anpassa oss till den snabba expansionen av den vietnamesiska tillverkningssektorn erbjuder vi en högautomatiserad, energisnål återvinningslösning som hjälper kunden att hålla nere produktionskostnaderna under expansionsperioden, samtidigt som vi uppfyller de lokala kraven i Vietnam på återvinning av fast avfall från tillverkningsföretag.